Frosch
???
Threadstarter
Vorwort:
Ich wollte so die Arbeitsscheinwerfer nach hinten bei meinem JK lösen, hab mir die Mühe gemacht, um dann festzustellen, das die Werkstatt bei der Stoßstange die Gewinde bei den Halter rausgerissen hat... also war's im Endeffekt für die Katz, aber vielleicht fühlt sich so ja jemand ermutigt. Für mich wars eine lustige Lernerfahrung.
Die Amis haben sowas schon öfter gemacht, da ist aber mangels der NSL ein ganz anderes Platzangebot in der Stoßstange.
1. Scheinwerfer akquirieren.
In meinem Fall waren es welche von Raptor 4x4 aus UK, das sollte ein Verschnitt der Rigid D-Series sein.
2. Scheinwerfer vermessen und eine Schablone fertigen.
Hier die Maße meiner Scheinwerfer, das muss jeder für seine individuell ausmessen. Das innere Viereck sollte man tendenziell eher kleiner als größer ausfallen lassen.
3. Montageposition markieren.
Wie man sieht, muss man den Hohlraum so nahe des Kennzeichens wie möglich treffen, da darunter der Stoßstangenträger verläuft. Alle meine Messungen/Kalkulationen waren leider arg knapp, auch wegen der unbekannten Materialstärke der Stoßstange. Wenn der Scheinwerfer zu lang ist, muss halt etwas Kühlrippe die Flex kennenlernen. Ich weiß, grober Pfusch, aber die werden nie so lange am Stück leuchten, als das es irgendeine Bedeutung hätte.
Schablone so weit in der auserwählten Ecke positionieren, wie möglich, ohne das der Scheinwerfer übersteht und den Umriss per Edding übernehmen.
4. Den mittigen Teil der Schablone mit gut Reserve "zu klein" ausschneiden.
Lieber etwas feilen als ein zu großes Loch... und das ausgeschnittene Viereck ebenso mit - vorzugsweise dünnem - Edding übernehmen.
5. Loch ausschneiden.
Ging mit meinem Discounter-Dremel erstaunlich gut. Für 19,99 beschwer ich mich mal nicht.
6. In dem Hohlraum solange feilen, bis der Scheinwerfer passt.
Hierbei empfehle ich wärmstens eine Handfeile, kostet zwar Aufwand, aber stellenweise war ich bei ca. 1mm Materialstärke. War mir doch lieber, als die Kühlrippen zu kürzen.
7. Loch für die Kabel bohren.
Ich habs in der Nähe vom Clip des Kabelbaums von den NSL gemacht, dann schaut es möglichst sauber aus.
8. Alles auf der zweiten Seite machen.
Für das ganze hatte ich mir noch Dichtungen aus dünnen Gummi-Platten geschnitten, um die Stellen zu kaschieren, an denen die Feile etwas ausgerutscht ist (und das dann wiederum mit schwarzem Silikon abgedichtet) und um kein aquatisches Biotop in der Stoßstange zu errichten. Es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen... sah aber am Ende clean aus.
Fixiert wurden die Scheinwerfer dann durch Holzschrauben in dem Kunststoff, der ist so dick und fest, dass das bei weitem ausreichend ist. Ich habe die ausgeschnittenen Hälften jeweils noch mit Heißkleber dahinter festgeklebt (hielt bombenfest), so doppelt sich die Wandstärke.
Hätte ich nicht das Problem mit den Gewinden gehabt, wär das so ans Auto gekommen... aber so kamen die Scheinwerfer halt in die Bucht und die Stoßstange auf den Schrott... wenigstens sind ein Paar Ersatzteile dabei abgesprungen.
Ich wollte so die Arbeitsscheinwerfer nach hinten bei meinem JK lösen, hab mir die Mühe gemacht, um dann festzustellen, das die Werkstatt bei der Stoßstange die Gewinde bei den Halter rausgerissen hat... also war's im Endeffekt für die Katz, aber vielleicht fühlt sich so ja jemand ermutigt. Für mich wars eine lustige Lernerfahrung.
Die Amis haben sowas schon öfter gemacht, da ist aber mangels der NSL ein ganz anderes Platzangebot in der Stoßstange.
1. Scheinwerfer akquirieren.
In meinem Fall waren es welche von Raptor 4x4 aus UK, das sollte ein Verschnitt der Rigid D-Series sein.
2. Scheinwerfer vermessen und eine Schablone fertigen.
Hier die Maße meiner Scheinwerfer, das muss jeder für seine individuell ausmessen. Das innere Viereck sollte man tendenziell eher kleiner als größer ausfallen lassen.
3. Montageposition markieren.
Wie man sieht, muss man den Hohlraum so nahe des Kennzeichens wie möglich treffen, da darunter der Stoßstangenträger verläuft. Alle meine Messungen/Kalkulationen waren leider arg knapp, auch wegen der unbekannten Materialstärke der Stoßstange. Wenn der Scheinwerfer zu lang ist, muss halt etwas Kühlrippe die Flex kennenlernen. Ich weiß, grober Pfusch, aber die werden nie so lange am Stück leuchten, als das es irgendeine Bedeutung hätte.
Schablone so weit in der auserwählten Ecke positionieren, wie möglich, ohne das der Scheinwerfer übersteht und den Umriss per Edding übernehmen.
4. Den mittigen Teil der Schablone mit gut Reserve "zu klein" ausschneiden.
Lieber etwas feilen als ein zu großes Loch... und das ausgeschnittene Viereck ebenso mit - vorzugsweise dünnem - Edding übernehmen.
5. Loch ausschneiden.
Ging mit meinem Discounter-Dremel erstaunlich gut. Für 19,99 beschwer ich mich mal nicht.
6. In dem Hohlraum solange feilen, bis der Scheinwerfer passt.
Hierbei empfehle ich wärmstens eine Handfeile, kostet zwar Aufwand, aber stellenweise war ich bei ca. 1mm Materialstärke. War mir doch lieber, als die Kühlrippen zu kürzen.
7. Loch für die Kabel bohren.
Ich habs in der Nähe vom Clip des Kabelbaums von den NSL gemacht, dann schaut es möglichst sauber aus.
8. Alles auf der zweiten Seite machen.
Für das ganze hatte ich mir noch Dichtungen aus dünnen Gummi-Platten geschnitten, um die Stellen zu kaschieren, an denen die Feile etwas ausgerutscht ist (und das dann wiederum mit schwarzem Silikon abgedichtet) und um kein aquatisches Biotop in der Stoßstange zu errichten. Es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen... sah aber am Ende clean aus.
Fixiert wurden die Scheinwerfer dann durch Holzschrauben in dem Kunststoff, der ist so dick und fest, dass das bei weitem ausreichend ist. Ich habe die ausgeschnittenen Hälften jeweils noch mit Heißkleber dahinter festgeklebt (hielt bombenfest), so doppelt sich die Wandstärke.
Hätte ich nicht das Problem mit den Gewinden gehabt, wär das so ans Auto gekommen... aber so kamen die Scheinwerfer halt in die Bucht und die Stoßstange auf den Schrott... wenigstens sind ein Paar Ersatzteile dabei abgesprungen.